일반적으로 다이의 주요 작동 부분은 초경합금으로 만들어지며 이를 초경 다이 또는 금형, 툴링이라고 부를 수 있습니다.

물론 이것은 모호한 개념입니다. 초경합금으로 제작되는 금형에는 다양한 유형이 있으며, 제품마다 다양한 금형 제조 유형이 필요합니다.

이 기사를 통해 우리는 초경을 사용하여 만드는 금형의 유형과 금형이 무엇인지 빠르게 이해할 수 있습니다.

초경합금 금형의 기본 특성, 초경합금 금형 설계의 핵심 사항, 초경합금 금형의 기본 특성을 이해합니다. 초경 재종 다양한 목적으로 금형을 제작하는 데 사용됩니까?

초경합금의 가공방법 등.

1. 목차

   비녀장

   카바이드 스탬핑 및 성형 다이란 무엇입니까?

스탬핑 다이 콜드 스탬핑 공정에서 재료(금속 또는 비금속)를 부품(또는 반제품)으로 가공하는 특수한 종류의 공정 장비입니다. 스탬핑 다이. 스탬핑은 프레스에 장착된 다이를 사용하여 실온에서 재료에 압력을 가하여 재료를 분리하거나 소성 변형시켜 원하는 부품을 얻는 압력 가공 방법입니다.

• 모터 철심, IE 철심 텅스텐 카바이드용 고속 스탬핑 프로그레시브 다이

모터 철심 고정자라고도 함 스탬핑 다이, 모터 철심 스탬핑 다이, 실리콘 강판 스탬핑 다이.

모터 철심 스탬핑 다이 모터 철심 생산 및 제조 금형의 적용을 말하며 모터 철심 스탬핑에 필요한 생산 도구입니다. 금형 가공 정확도에 따르면 일반적으로 0.02mm 이내의 금형 오차를 정밀 금형이라고 하고 다른 하나는 일반 금형이라고 합니다. 초경규소강 고속 스탬핑 다이 수명 1억 5천만~2억 스트로크 이상, 초경 모서리 연삭 수명 300만 스트로크 이상, 스탬핑 속도는 일반적으로 금형 요구에 따라 작업 범위 200~400회/분입니다. "전자 모니터링 기술"을 설정할 수 있습니다. 장치".

모터 코어 스탬핑 다이 금형 기술 범주에 따라 단일 공정 금형, 복합 금형, 프로그레시브 다이 등으로 나눌 수 있습니다. 프로그레시브 다이 열의 수에 따라 단일 컬럼 프로그레시브 다이, 이중 컬럼 프로그레시브 다이, 3열 프로그레시브 다이, 멀티 컬럼 프로그레시브 다이 등으로 나눌 수 있으며 금형 제조 주기는 3~4개월입니다. 복합 또는 프로그레시브 다이는 카바이드를 펀치나 인서트로 사용합니다.

• 커넥터, 리드프레임 카바이드 고속 스탬핑 프로그레시브 다이

리드프레임 다이는 리드프레임을 생산하는 데 사용되는 특수 다이로, 일반적으로 다이강과 카바이드로 만들어집니다. 정밀도에 대한 금형 설계 및 제조 요구 사항은 제조 공정에서 전자 제품의 설계 요구 사항을 충족하는 정확하고 표준화된 리드 프레임을 생산할 수 있도록 보장합니다.

IC 리드 프레임 정밀 고속 스탬핑 다이 스탬핑 제조 정밀도 2μm, 표면 거칠기 Ra0.10μm, 다이 수명 1억 스트로크 이상, 초경 엣지 연삭 수명 300만 스트로크 이상, 펀치 속도 분당 450회 이상!

• 카바이드를 사용한 에어컨 핀 스탬핑을 위한 고속 프로그레시브 다이입니다.

핀 스탬핑 프로그레시브 다이는 가정용 에어컨 핀, 자동차 에어컨 핀, 산업용 에어컨 핀, 대규모 냉장 보관 라디에이터 핀, 일체형 튜브 스루 에어컨 핀 및 새로운 유형의 고효율 에어컨 핀 제조에 적용됩니다. 모양의 구멍. 금형의 제조 정밀도는 최대 2μm, 표면 거칠기 Ra 0.10μm, 금형 수명은 최대 5억 펀치 이상, 한 번의 샤프닝 수명은 최대 1천만 펀치, 펀칭 속도 최대 280펀치/분 이상이며, 금형 제작 주기는 3~4개월입니다. 금형 기술 기능, 금형은 72열의 제품을 펀칭할 수 있습니다.

• 전자총 부품용 초경 프로그레시브 다이

컬러 튜브 전자총 부품 프로그레시브 다이(예: 제조 정확도 2μm, 금형 수명 1억 스트로크 이상, 제조 주기 2~3개월) 금형 기술 기능은 동일한 재료로 다른 제품 모델을 사용하는 한 쌍의 금형에서 실현될 수 있습니다. (2023년에는 이러한 금형에 대한 시장 수요가 이미 적습니다.)

• 금속 케이스용 스탬핑 및 드로잉 카바이드 다이

리튬 배터리 쉘, 소형 모터 쉘, 전자 담배 쉘, 총알 쉘 등과 같은 금속 쉘 스탬핑 금형 제조에 사용됩니다.

이러한 유형의 금형 제조 정밀도는 2μm, 금형 수명은 1억 스트로크 이상, 제조 주기는 3개월입니다. 금형의 기술적 기능인 제품은 양방향으로 딥 드로잉되고 하나의 금형에 5개 조각이 펀칭되어 금형의 높은 수준과 생산 제품의 높은 효율성을 반영합니다.

• 하드웨어 스탬핑을 위한 고속 스탬핑 카바이드 프로그레시브 다이

이런 종류의 주형은 생활 속에서 흔히 볼 수 있는 물건을 만드는데 사용됩니다. 스탬핑 부품은 가장 일반적으로 사용되는 종류의 하드웨어 부품으로, 소성 변형 또는 플레이트 분리를 생성하는 성형 가공 방법입니다. 스트립, 튜브, 프로파일에 고속의 펀치와 금형을 통해 외력을 가하여 필요한 형상과 크기의 공작물을 얻고, 얻은 공작물이 스탬핑 부품이 됩니다. 이러한 제품의 치수 정확도는 너무 높을 필요가 없으며 수요가 크며 카바이드 프로그레시브 다이는 이러한 제품을 매우 빠르게 생산할 수 있습니다.

• 금속 버튼 고속 스탬핑 카바이드 다이

스탬핑 다이 금속 단추의 경우 텅스텐 카바이드 금형을 사용하여 청바지의 일반적인 금속 단추, 배낭 금속 단추 등과 같은 금속 단추를 고속 및 대량으로 생산할 수 있습니다.

• 금속 지퍼 고속 스탬핑 다이

금속 지퍼는 주로 합금 구리, 스테인레스 스틸 및 기타 재료로 만들어집니다. 금속 지퍼 성형 장비는 일반적인 스탬핑 장비와 다릅니다. 금속 지퍼 제조 장비의 효율성은 매우 높으며 작동 속도는 분당 2000회에 달하므로 성형 도구 재료에 대한 요구가 매우 높습니다.

• 초경합금 냉간 헤딩 다이, 볼트 다이, 너트 다이, 네일 다이

냉간압조 금형은 냉간압조기에서 블랭크 절단, 프리폼 및 성형 부품을 냉간 성형 부품으로 만드는 금형입니다. 냉간압조 금형은 오목 금형 표면에 강렬한 스탬핑 하중과 높은 압축 응력을 받습니다. 금형 재료에는 높은 강도, 인성 및 내마모성이 필요합니다. 이러한 유형의 금형은 패스너를 신속하고 대량으로 생산할 수 있는 패스너 제조에 필요합니다. 동시에, 초경합금은 고정밀 부품을 만드는 데 사용되는 일종의 금형인 핫 프레싱 금형인 핫 헤드 금형을 만드는 데에도 사용할 수 있습니다. 소재를 일정 온도로 가열한 후 고압을 가해 소재를 변형시켜 부품 제조를 구현함으로써 고정밀 부품을 만드는 데 사용됩니다.

• 카바이드 드로잉 다이, 와이어 드로잉 다이, 파이프 드로잉 다이

드로잉 다이 다양한 금속선 제조에 사용되며, 막대 그리고 튜브. 초경합금 내마모성, 내식성, 내 충격성 등은 금속 재료 드로잉 공정을 충족하기에 매우 좋습니다. 재료과학과 기술의 발달로 CVD 코팅 초경합금의 등장 카바이드 드로잉 다이 만든다 드로잉 다이 금형 수명이 크게 늘어나면 제품 표면 마감이 더 좋아집니다.

• 초경합금 분말 야금 다이, 금속 분말 프레스 성형 다이, 알약 프레스 성형 다이

분말 성형 다이는 이름에서 알 수 있듯이 금형 압착 금형을 통해 분말을 만드는 것입니다. 가압되는 다양한 분말에 따라 금속 분말 가압 금형, 자성체 분말 가압 금형, 비금속 분말 가압 금형이 있습니다. 일부 자성 재료 분말 야금 금형에는 다음이 필요합니다. 비자성 초경합금, 제약 프레스 금형에는 코발트가 건강 문제를 일으킬 수 있으므로 니켈 기반 초경합금 만 사용해야합니다 (코발트 제제를 자주 주입하거나 과도한 양의 깨끗한 코발트에 노출되면 코발트 독성이 발생할 수 있음).

• 유리 비구면 렌즈 성형용 초경 금형

유리 비구면 렌즈 제조에 사용되는 이 금형은 결합 단계가 없거나 결합 단계가 매우 낮은 초경합금을 사용합니다. 성형 공정에서 유리 렌즈를 400~600℃로 가열해야 유리가 부드러워져 성형하기가 더 쉽기 때문입니다.

이러한 형태의 금형을 제작하려면 초정밀 가공 장비가 필요하며, 금형의 표면 거칠기는 일반적으로 10나노미터이다. 이는 일반 금형 제작자에게는 어려운 작업입니다.

• 플라스틱 금형에 초경합금 적용

플라스틱 금형의 초경합금은 핫 러너 노즐을 만드는 데 사용할 수 있습니다. 사출 금형에 사용되는 노즐은 매니폴드에 장착되는 핫 러너 시스템의 중요한 부분입니다. 마모되기 쉬운 부품용 플라스틱 금형에 초경합금을 사용하면 금형의 수명을 크게 늘릴 수 있습니다.

2. 초경합금 금형재료의 기본이해

우리는 먼저 초경합금이 무엇인지 이해합니까?

초경합금은 일종의 텅스텐 카바이드 분말 + 코발트 포인트 + 기타 탄화물 분말, 분말 야금 압착 소결 복합 재료를 통해. 텅스텐 카바이드는 고온 소결 "접착제" 금속 코발트(니켈)를 통해 텅스텐 카바이드 입자를 함께 녹여 우리가 사용하는 텅스텐 카바이드를 형성하는 일종의 고경도 재료입니다. 초경합금에서 코발트(니켈)의 역할은 "골격"의 역할과 유사합니다. 코발트 함량은 텅스텐 카바이드의 경도를 변경하며, 코발트 함량이 많을수록 경도는 낮아지고, 그 반대로 코발트 함량이 낮을수록 경도는 높아집니다. 입자 크기가 미세할수록 텅스텐 카바이드 분말, 경도가 높을수록, 입자 크기가 더 굵어질수록 텅스텐 카바이드 분말, 충격 저항이 더 좋습니다.

금형으로 사용되는 텅스텐 카바이드는 우수한 재료입니다. 높은 경도, 우수한 내마모성, 내식성, 내 충격성 및 기타 특성으로 인해 초경합금은 금형 재료로서 거의 완벽한 재료 솔루션입니다.

3. 금형용 초경합금의 등급을 선택하나요?

초경합금 금형의 다양한 적용 시나리오는 다양한 초경합금을 사용합니다. 초경 재종 (조성물). 여기서는 다양한 내용을 간략하게 요약합니다. 성적 어떤 종류의 금형에 적합한 초경합금의 (조성물)입니다.

3.1 세립 합착 초경 재종, Yatech의 YU20 텅스텐 카바이드 입자 크기가 ≤1um 미만, 코발트 ≤8%, HRA92-94와 같은

금속 와이어 드로잉, 파이프 드로잉 금형의 제조에 적합하며 분말 야금 금형의 제조에도 적합합니다.

3.2 시멘트의 이중 결정립 초경 재종, Yatech의 YF40H 텅스텐 카바이드 입자 크기가 0.4-3.0um 미만, 코발트 ≤ 15%, HRA88-90과 같은

모터 코어, 실리콘 강판, 금속 리드 프레임 및 기타 고속 스탬핑 프로그레시브 몰드 펀치, 오목 몰드, 인서트 등의 제조에 적합합니다.

3.3 거친 입자 초경 재종, Yatech의 YF55H 텅스텐 카바이드 입자 크기가 0.4-3.0um 미만, 코발트 ≤15%, HRA88-90과 같은.

초경 다이 재료 선택은 스탬핑 재료의 경도, 두께, 스탬핑 속도, 금형 정밀도, 스탬핑 장비 정밀도 및 기타 문제를 종합적으로 고려해야 합니다.

4. 초경합금의 가공 방법은 무엇입니까?

4.1 방전가공

방전 가공, 와이어 침식 또는 스파크 침식은 전기 방전(또는 스파크)을 사용하여 전도성 재료로 만들어진 공작물에서 재료 입자를 제거하는 비전통적인 가공 공정입니다. EDM 가공은 +/- 0.005mm 이내의 공차를 달성할 수 있어 높은 정밀도를 제공하므로 이 공정은 금속 부품에 복잡하거나 미세한 구멍과 형상을 생성하는 데 특히 적합합니다.

다른 가공 기술과 달리 EDM은 비접촉식 공정이라는 특징이 있습니다. 이는 공구가 공작물과 물리적으로 접촉하지 않는다는 것을 의미합니다. 대신, 일련의 연속적인 전하가 전원에서 도구(전극이라고 함)를 통해 전송되어 전극과 가공물 사이에 전기 아크가 생성됩니다. 이 전기 반응에 의해 생성된 스파크는 고도로 표적화되어 제어된 방식으로 가공물의 입자를 침식합니다. 유전체 유체에 담그면 이러한 입자를 전극과 작업물 표면에서 안전하게 씻어낼 수 있습니다.

EDM의 비접촉 특성은 많은 이점을 제공합니다. 첫째, 도구 자국과 버의 위험을 제거합니다. 또한 기존 가공 도구와 직접 접촉하여 손상될 위험이 있는 작고 벽이 얇으며 깨지기 쉬운 부품이나 조립품의 가공을 용이하게 합니다.

EDM은 종종 다른 가공 또는 제조 프로세스와 함께 사용됩니다. 예를 들어, 항공우주 산업에서 금속 엔진 터빈은 전통적인 기계 가공 공정을 사용하여 생산된 후 좁은 냉각 구멍과 같은 정밀한 기능을 추가하기 위해 EDM 처리됩니다. EDM은 사전 경화된 강철 및 기타 열 가공이 가능한 고유한 이점도 제공합니다. 금속의 특성이나 경도를 바꾸지 않고 금속을 처리합니다.

광범위한 기능에도 불구하고 EDM은 다른 CNC 기계보다 작동하기가 더 어렵지 않습니다.

4.2 다이아몬드 공구 절단 및 연삭(머시닝 센터)

4.2.1 전기도금된 다이아몬드 커팅 블레이드

정밀 부품 가공 공장은 초경합금과 분리될 수 없으며 초경합금 가공 기술이 절단되는 것을 종종 볼 수 있습니다. 절단은 시멘트를 언더컷하는 데 일반적으로 사용되는 방법 중 하나입니다. 카바이드 로드, 접시 및 와이어. 1mm 미만의 홈 가공 또는 절단의 경우 일반적으로 다이아몬드 초박형 절단 블레이드를 사용하여 가공합니다.

외부 링 밴드가 수지 결합 연마 작업 층인 다이아몬드 수지 매트릭스 유형 커팅 디스크는 금속 재료의 고강도 및 고 강성의 중앙 부분으로 일반적으로 중간 및 큰 깊이의 절삭 홈 가공 및 절단에 사용됩니다.

초경 부품을 선삭 가공하는 과정에서 공구 자체의 경도는 가공할 공작물의 경도보다 높아야 하므로 현재 초경 부품 선삭 가공용 공구 재료는 주로 고경도, 고열로 만들어집니다. 저항성 비금속 바인더 및 다이아몬드.

경도가 HRA90 미만인 초경 부품을 절단할 때 일반적으로 마진이 큰 선삭에는 BNK30 CBN 공구를 선택합니다. HRA90보다 경도가 높은 초경 부품을 절단할 때는 일반적으로 CDW025로 만든 PCD 공구를 선택하거나 레진 본드 다이아몬드 휠을 사용하여 연삭합니다.

4.2.2 전기도금된 다이아몬드 연삭 헤드

복잡한 곡선 모양, 구멍 및 나사산을 가공할 때 연삭용 고속 CNC 머시닝 센터의 전기 도금 다이아몬드 연삭 헤드를 사용할 수 있으며 이는 고효율 및 높은 치수 정확도의 특성을 가지고 있습니다.

4.3.3 기타 다이아몬드 공구

초경합금 부품의 밀링 공정에서는 고객의 요구에 따라 전해 부식 및 EDM 공정을 대체하여 생산 효율성을 향상시킬 수 있는 정밀 부품 가공용 CVD 다이아몬드 코팅 밀링 커터와 다이아몬드 삽입 밀링 커터를 제공할 수 있으며, 제품 품질.

4.3 레이저 가공

레이저 천공기는 현재 모든 천공 장비 중 가장 뛰어나며, 레이저 발생기를 통한 레이저 천공은 고밀도 에너지를 가공물의 표면에 집중시켜 가공물을 국부적인 순간 용융 및 가스화 영역에 조사시켜 이 과정이 지속됩니다. 매우 짧은 시간, 즉 프로세스 완료 후 밀리초 내에 홈에 구멍을 빠르게 형성할 수 있습니다. 특히 적용

카바이드 레이저 드릴링은 버에 대해 걱정할 필요가 없으며 무공해, 고정밀 가공이며 천공 표면 가공이 매우 매끄러우며 후속 재작업 및 연마가 필요하지 않아 지루한 공정이 줄어듭니다. 비터치 가공으로 처리하면 레이저 헤드가 재료 표면과 접촉하지 않고 공작물 긁힘에 대해 걱정할 필요가 없으며 금형 손실이 없으며 간단한 패키지만 있으면 매우 편리할 수 있습니다.

5. 카바이드 다이 설계는 핵심 문제에 주의를 기울여야 합니다.

카바이드 스탬핑 다이, 현재 많은 스탬핑 공장에서 실제 생산이 이루어지고 있는데, 카바이드 다이란 정확히 무엇입니까? 이러한 종류의 금형은 상대적으로 높은 가격으로 인해 시간 설계 및 일반 금형에 비해 어떤 점에 주의해야 합니까?

초경합금 스탬핑 다이 상부 또는 하부 다이를 제조하기 위해 초경합금을 사용하거나 상부 다이, 하부 다이가 초경합금으로 만들어진 것을 말합니다. 스탬핑 다이. 상부 다이와 하부 다이는 초경합금 전체 조각으로 만들 수 있거나 초경합금 조각을 스탬핑 작업 부품으로 강철 부품에 접착하거나 설정할 수 있으며 초경합금 층을 뿌릴 수도 있습니다. 강철의 가장자리 스탬핑 다이. 초경합금의 경도와 내마모성이 높기 때문에 초경합금의 수명은 스탬핑 다이 일반강에 비해 몇배~수십배 높습니다. 스탬핑 다이. 초경합금의 부서지기 쉬운 특성과 스탬핑 공정의 충격 하중으로 인해 일반적으로 사용되는 초경합금은 스탬핑 다이 YF40H, YF50H, YF55H 등입니다.

초경합금의 특성 스탬핑 다이 디자인 시 주의할 점과 문제점

상부 및 하부 금형은 초경합금으로 만들어졌습니다. 의 구조적 형태 스탬핑 다이 일반과 비슷하다 스탬핑 다이, 그러나 그것의 특징도 있습니다. 이제 초경합금 자체의 특성에 따라 설계시 주의해야 할 문제점을 설명한다. 스탬핑 다이 초경합금의.

• 더 부서지기 쉬운 초경합금은 너무 많은 변형력을 가질 수 없으며 재료 설계에서 모두 첫 번째 커터의 위치에주의를 기울여야하며 다이 벤딩을 피하기 위해 구멍 절반을 펀치 할 수 없습니다. 골절.
• 재료 벨트는 일반 스탬핑 설계보다 더 커야 하며 재료 두께보다 커야 스탬핑 시 재료 벨트가 너무 작아서 다이 안으로 압착되는 것을 방지할 수 있습니다.
• 마진의 적절한 증가를 기준으로 일반 클리어런스에서 다이 클리어런스를 수행합니다.
• 하부 다이의 높은 수명에 맞게 다양한 부품 및 구성 요소를 선택할 때 다이 프레임의 우수한 강성을 선택하고 스탬핑 금형을 선택하십시오. 상하 다이홀더 등은 스틸로 제작되었으며, 일반 다이홀더보다 약 1.5배 두껍게 제작되었습니다. 스탬핑 다이. 45 강철로 제작되고 담금질된 못, 가이드 플레이트 및 기타 액세서리 위치 지정. 상부 및 하부 금형의 뒷면을 두껍게 하고 담금질해야 합니다.
• 하부 다이의 높은 수명과 양립하려면 다이 홀더의 안내 정확도와 수명이 높아야 합니다. 종종 롤링 가이드 몰드 프레임과 교환 가능한 가이드 기둥, 크거나 복잡한 공작물을 일반적으로 사용하는 4개의 가이드 기둥을 사용합니다. 일반적으로 플로팅 다이 생크는 가이드 정확도에 대한 프레스 오류의 영향을 극복하기 위해 일반적으로 사용됩니다.
• 상부 및 하부 금형은 전체 텅스텐 카바이드로 만들 수 있으며 모자이크 형태로도 사용할 수 있습니다. 강철 부품에 접착하거나 용접할 수도 있습니다.
• 언로딩 플레이트를 사용하여 재료를 언로딩할 경우 언로딩 플레이트가 초경합금 하부 금형에 부딪히는 것을 방지해야 하부 금형이 균일하게 로딩되지 않고 균열이 발생하게 됩니다. 이러한 이유로 언로딩 플레이트의 높이는 가이드 플레이트의 높이보다 높아야 합니다. 재료의 두께 높이는 0.05-0.01mm 낮고 언로딩 플레이트는 재료를 언로딩하는 역할만 하지 않습니다. 물질의 압력에 중요한 역할을 합니다. 스탬핑 얇은 재료는 프레스 스탬핑이어야 하며 언로드 플레이트와 하부 다이 또는 고정 플레이트 사이의 상부 다이에 있을 수 있어 가이드 컬럼을 늘리고 언로딩 플레이트를 균일하게 프레스된 공작물을 안내합니다.

6. 실패 과정에서 초경합금 다이 사용 및 처리 방법은 무엇입니까?

6.1 초경합금 다이는 사용 과정에서 다음과 같은 종류의 고장이 발생할 수 있습니다.

• 마모: 다이의 표면 재료는 장기간 사용하면 마모되고 마모가 심할 경우 다이의 정밀도와 서비스 수명에 영향을 미칠 수 있습니다.
• 피로: 금형을 장기간 사용하면 금속 피로가 발생하여 균열, 변형 및 기타 문제가 발생할 수 있습니다.
• 축적: 일부 특정 다이 사용 환경에서는 다이 표면에 금속 재료 또는 기타 이물질이 축적되어 다이의 정상적인 사용에 영향을 미칠 수 있습니다.

6.2이러한 오류에 대해 다음과 같은 조치를 취할 수 있습니다.

• 조건 사용 제어: 프로세스 사용 시 금형 조건 사용을 제어하려면 금형의 마모 및 피로를 줄이고 과도한 마모 및 피로 실패를 방지하십시오.
• 정기적인 유지 관리: 다이의 표면에 쌓인 재료 청소, 다이 마모 및 균열 수리를 포함하여 다이의 수명을 연장하는 다이의 정기적인 유지 관리입니다.
• 고품질 소재 사용: 다이 제작 시 고품질 카바이드 소재를 선택하면 다이의 마모와 피로를 효과적으로 줄이고 다이의 내구성을 향상시킬 수 있습니다.
• 금형 구조의 합리적인 설계: 금형을 설계할 때 합리적인 구조 설계를 채택하여 사용 과정에서 금형의 응력 집중과 마모를 줄이고 금형의 수명을 향상시킬 수 있습니다.

결론적으로 초경금형의 고장상황에 대하여 정상적인 사용을 보장하기 위해서는 사용조건관리, 정기보수, 재료선정 및 구조설계 등의 측면에서 종합적인 대처방안을 강구할 필요가 있다. 다이의 수명을 연장시킵니다.

7. 초경합금 다이를 수리하고 유지 관리하는 방법은 무엇입니까?

초경 다이의 수리 및 유지 관리에는 다음 사항에 주의가 필요합니다.

• 청소 : 다이를 정기적으로 청소하여 표면에 쌓인 불순물과 먼지를 제거하십시오. 용제나 세제로 청소한 후 완전히 건조시킬 수 있습니다.
• 윤활: 마모와 마찰을 줄이고 다이의 수명을 연장하려면 적절한 부위에 윤활유를 바르십시오. 윤활은 윤활제나 그리스를 사용하되 너무 많이 사용하지 않도록 주의하십시오.
• 검사: 다이의 표면과 구조에 손상이나 마모가 있는지 정기적으로 검사하고, 문제를 발견하고 적시에 수리하여 추가 악화를 방지합니다.
• 보관: 다이를 사용한 후에는 습기와 녹을 방지하기 위해 건조하고 통풍이 잘되는 곳에 적절하게 보관해야 합니다.
• 유지 관리: 사용 빈도와 상황에 따라 청소, 윤활 및 검사를 포함하여 다이를 정기적으로 유지 관리하여 다이의 작동 상태가 양호한지 확인합니다.

8. 초경 다이 스크랩 처리 방법은 무엇입니까?

카바이드 다이가 수명 종료 표준에 도달하면 일반적으로 처리에는 다음 단계가 포함됩니다.

• 철저한 검사: 우선, 수명이 다한 초경 다이를 철저히 검사하여 수리하거나 재가공하여 사용할 수 있는 부품이 있는지 확인해야 합니다.
• 분해 및 분리: 다이를 분해하고 다이 본체, 교체 가능한 부품 등과 같은 구성 요소를 분리합니다.
• 재활용: 계속 사용할 수 있는 부품의 경우 처리 및 수리, 재사용 또는 재활용할 수 있습니다.
• 폐기: 수리하거나 재사용할 수 없는 부품의 경우 합리적인 방식으로 폐기해야 합니다. 여기에는 환경에 미치는 영향을 최소화하기 위해 폐기물로 재활용하거나 기타 환경 친화적인 처리 방법이 포함될 수 있습니다.
• 문서화 및 분석: 수명이 다한 다이의 폐기는 다이 노후화 가능성을 줄이기 위해 설계 및 생산 프로세스의 향후 개선을 위해 문서화되고 분석됩니다.