초경합금 봉 연삭 소개

시멘트로 만든 카바이드 로드 제조에 널리 사용됩니다. 절단 도구엔드밀, 드릴, 리머 등이 있습니다. 그들은 높은 경도, 우수한 강도 및 내마모성, 고온 저항 및 내식성과 같은 일련의 우수한 특성을 가지고 있습니다. 특히 1000°C에서도 여전히 높은 경도를 유지하는 높은 경도와 내마모성을 자랑합니다.

그러나 시멘트를 갈아서 카바이드 로드 쉬운 일이 아닙니다. 제품의 품질과 성능에 영향을 미칠 수 있는 연삭 화상 및 균열을 방지하려면 연삭 휠과 냉각 방법을 신중하게 선택해야 합니다. 막대. 이 기사에서는 초경합금의 특성, 연삭 휠의 선택 및 초경합금 연삭의 냉각 방법을 소개합니다. 카바이드 로드.

초경합금의 특성

초경합금은 경질 탄화물 입자(예: 텅스텐 탄화물, 티타늄 탄화물 또는 탄탈륨 탄화물)와 금속 바인더(예: 코발트, 니켈 또는 철)로 구성된 복합 재료입니다. 탄화물과 바인더의 비율과 조성은 초경합금의 용도와 원하는 특성에 따라 달라질 수 있습니다.

초경합금의 주요 장점은 다음과 같습니다.

– 높은 경도 및 내마모성: 초경합금의 경도 범위는 75-95 HRA(로크웰 A 스케일)이며 이는 대부분의 금속 및 합금보다 훨씬 높습니다. 가장자리를 잃지 않고 높은 절단 속도, 연마재 및 고온을 견딜 수 있습니다. 또한 마찰 계수가 낮고 탄성 계수가 높아 공구의 마모와 변형을 줄여줍니다.
– 우수한 강도와 인성: 초경합금은 압축 강도가 높고 인장 강도가 적당하여 절단 중 굽힘, 파손 및 치핑에 저항할 수 있습니다. 또한 내충격성과 충격 흡수성이 우수하여 취성파괴를 방지하고 공구 수명을 향상시킵니다.
– 우수한 화학적 안정성 및 내식성: 초경합금은 대부분의 산, 알칼리 및 유기 용매에 대해 불활성입니다. 산화, 부식, 구멍 및 갈바닉 부식에 저항할 수 있습니다. 또한 경도나 강도를 잃지 않고 고온을 견딜 수 있습니다.

그러나 초경합금에는 다음과 같은 몇 가지 단점도 있습니다.

– 높은 비용: 초경합금은 복잡한 제조 공정과 부족한 원자재로 인해 대부분의 금속 및 합금보다 비쌉니다. 또한 가공 및 연삭을 위해서는 특수 장비와 기술이 필요합니다.
– 낮은 열전도율: 초경합금은 금속에 비해 열전도율이 낮아 절단이나 연삭 중에 열이 축적됩니다. 이로 인해 공구나 가공물에 열 팽창, 열 응력 또는 열 충격이 발생할 수 있습니다.
– 낮은 연성: 초경합금은 금속에 비해 연성이 낮습니다. 이는 파손되지 않고 소성 변형되는 능력이 제한적이라는 것을 의미합니다. 과도한 힘이나 충격을 가하면 공구나 작업물에 균열이나 파손이 발생할 수 있습니다.

초경합금봉 연삭용 연삭휠 선택

연삭은 고속으로 회전하는 연마 도구(예: 연삭 휠)를 사용하여 공작물에서 재료를 제거하는 프로세스입니다. 연삭을 통해 공작물의 높은 정밀도, 표면 조도 및 치수 공차를 얻을 수 있습니다. 그러나 연삭은 가공물이나 공구를 손상시킬 수 있는 열, 마찰 및 진동도 발생시킵니다.

시멘트 연삭 카바이드 로드 경도가 높고 열전도율이 낮기 때문에 특히 어렵습니다. 그러므로,
좋은 연삭 결과를 얻으려면 연삭 휠을 선택하는 것이 매우 중요합니다.

연삭 휠은 연마 입자(예: 다이아몬드 또는 입방정 질화붕소), 결합재(예: 금속 또는 수지) 및 기공(입자 사이의 공간)으로 구성됩니다. 연마 입자는 공작물에서 재료를 절단하거나 제거하는 역할을 합니다. 결합재는 입자를 하나로 묶어 휠의 강도와 모양을 결정합니다. 구멍을 통해 냉각수가 휠을 통해 흐르고 열과 칩을 제거할 수 있습니다.

시멘트용 연삭휠을 선택할 때 고려해야 할 주요 요소 카바이드 로드 이다:

– 연마재 유형: 연마재 유형은 가공물 재료의 경도 및 인성과 일치해야 합니다. 시멘트용 카바이드 로드,
다이아몬드는 경도가 가장 높고(모스 척도 10) 어떤 물질이든 절단할 수 있기 때문에 가장 일반적으로 사용되는 연마재입니다. CBN(입방정 질화붕소)은 다이아몬드보다 경도가 약간 낮지만(모스 척도 9) 열 안정성은 더 높은 또 다른 옵션입니다. CBN은 코발트 함량이 높거나 티타늄 또는 탄탈륨 첨가제가 포함된 초경합금을 연삭하는 데 사용할 수 있습니다.
– 결합 유형: 결합 유형은 연삭 조건 및 요구 사항과 일치해야 합니다. 시멘트용 카바이드 로드, 금속 및 수지 결합이 가장 일반적으로 사용됩니다. 금속 결합은 강도와 강성이 높아 연마 입자를 단단히 고정하고 휠의 모양을 유지할 수 있습니다. 금속 결합은 거친 연삭, 중연삭 또는 고속 연삭에 적합합니다. 레진 본드는 강도와 견고성이 낮아 연마 입자가 스스로 날카로워지고 쉽게 분리될 수 있습니다. 레진 본드는 미세 연삭, 정밀 연삭 또는 저속 연삭에 적합합니다.
– 입자 크기: 입자 크기는 절단 효율과 연삭 표면 마감을 결정합니다. 입자 크기는 입자를 통과할 수 있는 체의 선형 인치당 구멍 수를 나타내는 메쉬 수로 측정됩니다. 메쉬 수가 높을수록 입자 크기가 작아집니다. 시멘트용 카바이드 로드, 일반적인 입자 크기는 80 ~ 400 메시입니다. 입자 크기가 작을수록 표면 마감이 더 매끄러워지지만 절단 효율성은 낮아집니다. 입자 크기가 클수록 표면 마감이 더 거칠어지지만 절단 효율은 더 높아집니다.
– 휠 모양: 휠 모양에 따라 휠과 작업물 사이의 접촉 면적과 압력이 결정됩니다. 바퀴 모양은 문자와 숫자로 구성된 표준 코드로 분류됩니다. 문자는 A(직선), B(원통형), D(컵) 등 휠의 기본 모양을 나타냅니다. 숫자는 1(플랫), 2(오목) 등 휠의 구체적인 프로파일을 나타냅니다. , 3(볼록) 등 시멘트용 카바이드 로드, 일반적인 휠 모양은 A1(스트레이트 플랫), D1(컵 플랫) 또는 D6(컵 플레어)입니다.

D6 사양 엔드밀을 예로 들면, 일반적인 연삭 휠 선택이 표 1에 나와 있습니다.

초경합금 봉 연삭을 위한 냉각 방법

냉각은 공작물이나 공구의 열 손상을 방지하거나 줄일 수 있기 때문에 연삭에 필수적인 부분입니다. 냉각은 또한 가공물의 절단 효율, 표면 조도 및 치수 정확도를 향상시킬 수 있습니다.

냉각은 열과 칩을 제거하기 위해 연삭 영역을 통과하거나 주변으로 흐르는 액체 또는 가스인 냉각수를 사용하여 달성할 수 있습니다. 절삭유는 가공물과 공구를 윤활하고 부식이나 산화로부터 보호할 수도 있습니다.

초경봉 연삭용 절삭유를 선택할 때 고려해야 할 주요 요소는 다음과 같습니다.

– 절삭유 종류: 절삭유 종류는 피삭재 재질 및 연삭 조건과 일치해야 합니다. 시멘트용 카바이드 로드,
수성 냉각수는 더 나은 냉각 성능, 더 낮은 점도, 더 낮은 비용, 더 낮은 환경 영향을 갖기 때문에 유성 냉각수보다 선호됩니다. 수성 냉각수는 순수한 물이거나 합성 오일, 유제 또는 용액과 같은 첨가제가 혼합된 물일 수 있습니다. 첨가제는 냉각수의 윤활성, 안정성, 부식 방지, 방청 또는 소포 특성을 향상시킬 수 있습니다.
– 냉각수 온도: 냉각수 온도는 열을 효과적으로 제거할 수 있을 만큼 낮아야 하지만 작업물이나 공구에 열 충격이나 응결이 발생할 정도로 너무 낮아서는 안 됩니다. 시멘트용 카바이드 로드,
최적의 냉각수 온도 범위는 15°C ~ 25°C입니다.
– 절삭유 압력: 절삭유 압력은 연삭 영역에 침투하여 칩을 씻어낼 수 있을 만큼 높아야 하지만, 가공물이나 공구가 튀거나 침식될 정도로 너무 높으면 안 됩니다. 시멘트용 카바이드 로드,
최적의 냉각수 압력 범위는 0.5 MPa ~ 2 MPa입니다.
– 냉각수 유속: 냉각수 유속은 전체 연삭 영역을 덮고 충분한 냉각을 제공할 수 있을 만큼 충분해야 하지만 냉각수를 낭비하거나 환경 문제를 일으키는 데 과도하지 않아야 합니다. 시멘트용 카바이드 로드,
최적의 냉각수 유량 범위는 5L/min ~ 20L/min입니다.
– 절삭유 주입 위치: 절삭유 주입 위치는 연삭 영역에 가깝고 절삭 방향과 정렬되어야 합니다.
휠 회전 및 피드 이동. 이를 통해 절삭유가 절단 영역에 빠르고 효과적으로 도달하고 작업을 방해하지 않도록 할 수 있습니다.
칩 배출 또는 기포 생성.

공구 칩 홈을 연삭할 때 절삭유 주입 위치가 그림 1에 표시되는 것이 좋습니다.

결론

시멘트 연삭 카바이드 로드 고품질을 생산할 수 있는 도전적이지만 보람 있는 과정입니다. 절단 도구 뛰어난 성능과 내구성으로. 하지만 세심한 주의가 필요합니다